早在20世纪60年代，中国就已开始对工业催化剂实施器内再生。例如，中石化集团公司南化磷肥厂锦纶车间在环己醇脱氢制造环己酮的工业生产装置内，采用含氧04%的氮气对使用的Zn-Fe系催化剂进行了定期的烧碳再生，再生周期一般为15天，一炉催化剂可再生30次左右。再生后催化剂的环己酮单程产率可达80%。该厂还采用高压水蒸气，在170℃对苯酚加氢催化剂进行了器内除焦，8h后就可使活性再生，再生后的催化剂反应性能良好产品中残余的苯酚含量小于0.1%，达到了正常工艺质量指标，并可延续2～3个月的使用寿命。

 

　　20世纪60年代中国硝酸生产用铂网催化剂已实行器外酸洗再生工艺。例如中石化集团公司南化集团氮肥厂等多家化肥厂一直正常地进行着铂网催化剂的器外酸洗再生，效果良好。根据不同的氧化压力，再生周期可在3个月到半年之间。

 

　　20世纪70年代中石化集团公司南化催化剂厂进行了氨氧化制硝酸的钴系催化剂的研制工作，其中包括了再生试验及工业实践。中石化集团公司抚顺石油三厂在70年代首先进行了3762型加氢催化剂的器内再生，也曾采用与器内再生相同的工艺条件于器外进行固定床再生的尝试，再生后的催化剂添加了33%的新剂后又使用了480天。1977年4月，大庆石化总厂对3652型加氢裂化催化剂进行了器内再生，再生剂达到了新鲜催化剂相同的轻油收率。总之，在70年代中期以前，中国加氢催化剂基本采用器内再生工艺。

 

　　20世纪80年代之前，国内的工业催化剂再生试验研究工作进行的很多，尤其是石油化工领域内使用的催化剂;在实验室试验研究的内容中，往往都专门列出了该催化剂再生的试验研究，并且尤为重视器外再生的研究工作。这一段时间的工业催化剂再生研究工作，也为其后国内工业催化剂再生技术的发展打下了良好的基础。

 

　　从20世纪80年代初中石化集团公司南化催化剂厂就在该厂专用的装置上成功地进行了长链烃脱氢用铂催化剂的器外烧炭再生。1987年12月份，石家庄化工二厂建成了一套年产100t再生0402型钒系萘氧化催化剂的装置，成功地进行了萘氧化用钒系催化剂的再生。

 

　　其后，由于大型石油化工装置的成套引进，尤其是拥有国外20世纪80年代以至90年

代水平的30万吨乙烯装置及配套工程项目的全盘引进并顺利投产，迅速地缩短了中国化学工业与世界先进水平的差距，包括相应的随整套装置同时引进的催化剂及器内再生装置，如连续重整催化剂及其再生装置。此间，中国还自建了一批加氢装置，这样到1990年中国各种加氢装置的催化剂总量就达3000t左右。如果按每两年再生一次的话，那么每年的加氢催化剂的再生量就达1500t。加上各种加氢催化剂品种型号繁多，再生性能不同，催化剂再生技术及其经济效益逐渐引起了国内相关部门足够的重视。当时由于没有配套引进器外再生装置而国内又属空白，20世纪80年代引进的一些价格昂贵的加氢催化剂(约合20万元/t左右，一炉装置达200多吨)因没掌握器内再生技术，又无处进行器外再生，不得不全部更换为新鲜催化剂，不仅造成了催化剂资源的严重浪费，也给催化剂用户带来了直接的经济损失。1984年年底茂名石化公司炼油厂对引进的加氢裂化催化剂采用空气氮介质进行了第一次器内再生的 “尝试”，虽然取得了宝贵的再生经验，但由于未对含有大量酸性气体的尾气作处理，设备腐蚀严重。1989年10月金陵石化公司炼油厂，通过认真分析茂名石油化工公司炼油厂加氢裂化装置催化剂器内再生的经验及教训，改进了催化剂器内再生的工艺流程，采用自行开发的再生新工艺和流程，增添再生尾气处理装置，成功地进行了加氢裂化催化剂的器内再生。

 

　　1991年刘家峡化肥厂建立了一套工业规模的催化剂再生装置，成功地进行了二氧化碳原料气除氢催化剂的再生。

 

　　1993年在国内迫切需要器外再生装置的形势推动下，中国最早的石油化工催化剂生产与研究基地———中国石化总公司抚顺石油三厂催化剂厂正式建立了中国第一套石油化工催化剂器外再生装置，其年处理量为300t左右。这一年中国石化总公司扬子石化公司引进的加氢裂化催化剂在南化集团催化剂厂的器外再生装置上也顺利通过了烧炭再生的中间试验。该年2月茂名石化公司将HC系列加氢裂化催化剂运往日本的美国催化剂再生公司(NCRI)进行首次催化剂器外再生并获成功。扬子石化公司每年有约150t的加氢催化剂需要再生，该公司和金陵石化公司分别于1993年和1994年将需要进行再生处理的加氢裂化催化剂与加氢精制催化剂送往荷兰阿克苏公司的法国分公司与日本横滨专用器外再生催化剂装置及新加坡再生厂进行了再生处理，其再生费用为每吨催化剂1500美元左右，有时可达1900美元左右。镇海石化等公司委托美国标准工业公司再生催化剂。山东胜利炼油厂的ICR系列进口加氢裂化催化剂于1994年和1996年先后两批在日本和卢森堡的美国催化剂再生公司进行过器外再生。虽然国外的催化剂器外再生技术比较成熟，再生后相对活性可达90%～95%，但是将国内催化剂运往国外进行器外再生，一则再生周期比较长，二则再生费用较高，平均费用约为新鲜催化剂价格的20%，此外还要支付外汇，催化剂用户负担甚重。

 

　　1994年中石化南化集团公司催化剂厂又成功地为南京东方公司的遭受可逆性中毒的铂系苯加氢催化剂进行了再生处理;成功地为金陵石化公司烷基苯厂引进的Pt/Al2O3 脱氢催化剂进行了器外烧炭再生。为了实现加氢催化剂器外再生技术的国产化，山东淄博恒基化工有限公司于1997年建成1500t/a再生装置，并对ICR系列加氢裂化催化剂进行了器外再生。该公司还进行了各种加氢催化剂的器外再生的工业试验。再生后的催化剂其孔结构及表面积恢复较好，含炭仅为0.2%～0.3%，经工业运行表明催化剂活性和稳定性良好，生产平稳正常。该公司还曾成功地对国内大型石化公司所用的脱砷剂进行过多次器外再生。对进口催化剂皆能进行较好的再生。

 

　　催化裂化催化剂是再生吨位最大的催化剂品种之一，中国的催化裂化催化剂一直立足于国产催化剂为主，目前中国的催化裂化催化剂年产销量在6万吨左右。国内催化裂化催化剂的工艺与再生技术已日趋成熟，并已开发出适合中国石油原料的流化催化催化剂的脱金属再生技术及催化剂分级技术。这对于发挥催化裂化催化剂应有的功效，保证催化裂化装置的正常运行起到了重要的作用。

 

　　展望国内工业催化剂再生技术的发展，除了进一步完善催化裂化催化剂和连续重整等催化剂器内再生的工艺技术外，近年应尽快完全结束加氢精制、加氢裂化等催化剂大量送到国外再生的局面。目前中国每年需要进行器外再生的各类加氢精制、加氢裂化催化剂约为1500t;因此，国内的器外再生装置不仅要在再生催化剂的数量上予以保证并留有充分的余地，同时在再生催化剂的质量上仍要不断有所提高。工业催化剂的再生技术发展到今天已不仅仅只是要求烧除催化剂表面积炭和结硫了，还必须能脱除附着在催化剂表面上的各种有害的污染物。最现实的也是首先要解决的就是沉积在加氢精制和加氢裂化催化剂表面的多种金属污染物的问题。这些金属污染物主要包括铁、镍和钒等。理想的再生工艺既要高效地脱除催化剂这些金属污染物，还要保持原有的催化剂表面结构;最好在再生的同时顺其自然地进行催化表面的重组及更新，以有效地提高再生效果。同时还要求再生工艺简便实用、费用低廉。这其间确实有一系列技术难题还有待于催化剂专业技术人员做一番深入的研究和探讨。可以预料，随着对催化机理认识的不断深化，以及高稳定载体新材料的诞生及与之相匹配的活性位研究的开展，以表面重组与表面更新为再生目的的技术将得以很快地发展;或许在当前的工业催化剂再生技术性问题一一得以解决之时，可望开创一个工业催化剂再生技术的崭新局面。